알루미늄 튜브를 자르는 방법

알루미늄 튜브를 절단하는 가장 깨끗한 방법은 회전식 튜브 절단기 또는 콜드 쏘를 사용하는 것입니다.

최소한의 변형으로 버(Burr) 없는 정사각형 절단을 위해, 회전식 튜브 절단기 또는 미세한 톱니의 카바이드 블레이드가 장착된 냉간 톱은 알루미늄 튜브에서 최상의 결과를 제공합니다. 알루미늄은 강철에 비해 부드럽고 끈적끈적하기 때문에 잘못된 도구나 이송 속도를 사용하면 깨끗하게 절단되기보다는 번지고 끌리고 꼬집어 닫히는 경향이 있습니다. 여러 번의 가벼운 패스를 통해 점차적으로 튜브에 점수를 매기는 회전식 절단기 또는 많은 톱니가 맞물린 상태에서 더 느린 블레이드 속도로 작동하는 냉간 톱은 열 축적을 낮게 유지하고 절단 가장자리가 안쪽으로 말리는 것을 방지합니다.

벽이 얇은 튜브, 특히 아래의 모든 튜브의 경우 벽 두께 1.5mm 예리한 스코어링 휠과 가벼운 클램핑 압력을 갖춘 휴대용 튜브 커터는 일반적으로 쇠톱이나 그라인더보다 성능이 뛰어납니다. 왜냐하면 이러한 도구는 절단이 끝나기도 전에 원형 프로파일을 왜곡할 수 있는 국부적인 열과 진동을 발생시키기 때문입니다.

알루미늄 튜브 절단에 사용되는 일반적인 도구와 그 절충점

여러 가지 도구로 알루미늄 튜브를 절단할 수 있지만 속도, 정밀도, 모서리 품질의 균형이 각각 다릅니다.

튜브 및 파이프 절단기

강화된 스코어링 휠이 있는 회전식 커터가 튜브 주위를 굴러가는 동안 피드 스크류가 점차 조여져 나선형 동작으로 벽을 절단합니다. 이 방법은 디버링이 필요한 작은 내부 버를 남기지만 튜브를 완벽하게 둥글게 유지하므로 HVAC 및 냉동 라인의 표준 선택이 됩니다.

냉간톱 및 원형톱

콜드 톱은 금속을 갈기보다는 자르도록 설계된 천천히 회전하는 미세한 톱니 블레이드를 사용하여 열 축적이 거의 없이 평평하고 마무리가 거의 완료된 절단면을 생성합니다. 이는 일관된 길이와 직각도가 중요한 더 큰 직경의 튜브 또는 대량 생산 작업에 선호되는 접근 방식입니다.

띠톱

비철 금속 등급의 날(일반적으로 인치당 10~14개)이 장착된 띠톱은 작업장에서 사용할 때 속도와 제어의 좋은 균형을 제공하지만 일반적으로 냉간 톱보다 가장자리가 더 거칠고 절단 중에 튜브가 구부러지는 것을 방지하기 위한 지지 장치의 이점이 있습니다.

연마 절단 휠

연마 휠은 빠르게 절단되지만 상당한 열을 발생시키고 종종 부드러운 알루미늄으로 막히게 되어 가장자리가 변색되고 절단이 더 거칠고 덜 정확해질 수 있습니다. 완성된 부품보다는 거친 트리밍에 가장 적합합니다.

수동, 전동 및 CNC 절단 장비 비교

적절한 장비 수준은 튜브 직경, 벽 두께, 동일한 길이로 절단해야 하는 횟수에 따라 달라집니다.

CNC 제어 절단 장비는 다음 범위 내에서 반복 길이 공차를 유지할 수 있습니다. 약 0.1mm 엔드 포밍이나 벤딩과 같은 다운스트림 작업이 툴링을 올바르게 정렬하기 위해 일관된 시작 길이에 의존하는 경우 이는 수백 개의 부품에 걸쳐 중요합니다.

블레이드 아래에서 알루미늄이 강철과 다르게 작동하는 이유

알루미늄은 녹는점이 낮고 부드러우므로 강철이나 스테인리스 튜브와는 매우 다르게 절단 마찰에 반응합니다. 절단 모서리에서 발생하는 열로 인해 재료가 깨끗하게 부서지지 않고 블레이드나 스코어링 휠에 들러붙게 될 수 있습니다. 이러한 문제는 흔히 로딩이라고 합니다. 이것이 바로 비철 금속용으로 특별히 설계된 블레이드와 커터가 다른 톱니 형상, 칩 제거를 위한 더 넓은 식도, 때로는 알루미늄 접착에 저항하는 코팅을 사용하는 이유입니다.

벽 두께는 튜브가 조임력에 반응하는 방식에도 영향을 미칩니다. 벽이 얇은 알루미늄 튜브, 특히 건축 및 가구 응용 분야에 사용되는 양극 산화 처리되거나 코팅된 스톡은 절단이 이루어지기 전에 과도한 클램프 압력으로 인해 타원형이거나 움푹 들어갈 수 있으므로 이 재료의 절단 고정 장치는 일반적으로 더 넓고 부드러운 표면의 클램프를 사용하여 더 넓은 표면에 유지력을 분산시킵니다.

버, 타원형 및 벽 붕괴 방지

대부분의 품질이 낮은 알루미늄 튜브 절단에는 세 가지 문제가 있으며 각 문제에는 특정한 원인과 해결 방법이 있습니다.

• 내부 버: 무딘 스코어링 휠 또는 과도한 공급 압력으로 인해 발생합니다. 절단 후 디버링 도구나 가벼운 모따기 패스로 해결됩니다.
• 절단 끝 부분의 타원형: 클램프를 과도하게 조였거나 지지되지 않은 튜브 돌출부로 인해 발생합니다. 더 넓은 지지 롤러와 더 가벼운 클램프 압력으로 해결되었습니다.
• 절단부 근처의 벽 붕괴: 튜브 대신 단단한 막대 스톡용 블레이드를 사용하여 벽을 자르는 대신 밀어냄으로 인해 발생합니다. 중공 단면용으로 설계된 튜브 전용 블레이드 또는 커터로 전환하면 문제가 해결됩니다.

정밀 알루미늄 튜브 절단이 가장 중요한 산업

깨끗하고 정확한 절단은 굽힘, 최종 성형 또는 용접 전의 기본 단계이며 그 중요성은 광범위한 제조 부문에서 나타납니다.

• 자동차 및 NEV 제조: 나팔 모양 또는 비드 모양 끝이 정사각형 시작 절단에 의존하는 배터리 냉각 회로 및 열 관리 매니폴드.
• HVAC 및 냉동: 적절한 냉매 흐름 및 브레이징을 위해 깨끗한 보어가 필요한 코일 및 라인 세트 튜빙.
• 항공우주: 추가 가공 전에 엄격한 길이 공차와 버 없는 가장자리가 필요한 경량 구조 및 유압식 튜빙.
• 가구 및 건축 제작: 눈에 보이는 절단 모서리가 매끄럽고 긁힘이 없어야 하는 양극 처리된 알루미늄 프레임.

절단 작업에 적합한 접근 방식 선택

작은 직경의 튜브를 가끔 절단하는 경우 휴대용 회전식 커터는 전원이 필요하지 않고 몇 초 만에 둥글고 버 관리 가능한 가장자리를 생성하는 가장 간단하고 저렴한 옵션입니다. 직경이 약 40mm를 초과하고, 벽 두께가 증가하거나, 작업에 수십 개의 동일한 길이가 필요한 경우, 절단당 노동 시간을 줄이고 모든 부품을 엄격한 길이 공차 내에서 유지하기 때문에 벤치탑 냉톱 또는 CNC 절단기가 더욱 실용적이 됩니다.

자동차 또는 항공우주 고객을 위한 인증된 부품을 생산하는 시설에서는 일반적으로 CE 안전 준수 및 ISO 9001 공정 제어와 같은 인정된 품질 표준에 따라 제작된 절단 장비를 사용합니다. 왜냐하면 일관된 절단 품질은 이후 굽힘 및 최종 성형 작업에서 튜브의 성능에 직접적인 영향을 미치기 때문입니다.